Præfabrikerede gulvpaneler i ikke-støbt stål

Præfabrikerede ikke-støbte stålgulvdækspaneler er fremstillet af højstyrke varmgalvaniserede eller Al-Zn-belagte stålplader via koldvalseformning med flere ruller. De har kontinuerlige ribbede eller kasselignende tværsnit og er afhængige af deres egen strukturelle stivhed og materialestyrke til at understøtte belastninger under både konstruktions- og servicefaser, hvilket eliminerer behovet for et betondæklag. De kræver ingen støbning, forskalling, armeringsjernsbinding eller hærdning og er klar til øjeblikkelig brug ved installation.

Produktoversigt

I. Grundlæggende definition

Præfabrikerede ikke-støbt stålgulvdækspaneler: Disse er kompositbærende gulvpaneler, der er integreret præfabrikerede på fabrikken og samlet på stedet ved hjælp af en fuldstændig tør metode. De eliminerer behovet for forskalling på stedet, binding af armeringsjern, betonstøbning og hærdning. Systemet fungerer som en selvbærende gulvkonstruktion, der er afhængig af højstyrke profilerede stålplader og indbyggede forstærkningselementer. De lægges direkte på og fastgøres til de øverste flanger af primære og sekundære stålbjælker; når det er monteret, kan det afsluttende gulv påføres og gulvet tages i brug med det samme uden vådt konstruktionsarbejde.

Udmærkelse: Konventionelle gulvdæk med åbent eller lukket profil kræver pladsstøbt beton; i modsætning hertil kræver denne type stålgulvdæk overhovedet ingen beton. Det bruges i vid udstrækning til lofts mezzaniner, fabriksmezzaniner, lagerplatforme, bygningsrenoveringer og gulvbelægninger af let stålstruktur.

Almindelige standardmodeller: YX40-200, YX50-250, YX70-300 (profilhøjder på 40/50/70 mm; effektive bredder på 200/250/300 mm). Grundmateriale: Q355GD+Z varmgalvaniseret stål; pladetykkelse: 1,8–4,0 mm.

II. Produktklassificering

1. Helt stål hul-kerne ophold-på-plads gulvterrasse: Udformet af en enkelt profileret stålplade med et hult hulrum og indvendige lodrette afstivningsribber; bærende er udelukkende tilvejebragt af metalstrukturen.

2. Stål-sandwich-kompositbeklædning på stedet: Fabriksbundet samling med galvaniserede stålplader foroven og nederst med en let kerne (opskummet cement eller stenuld) imellem; tilbyder forbedret lydisolering og brandmodstand samt reduceret egenvægt.

III. Komplet tilbehørssystem

Modul 1: Primært bærende dæk

1. Bærende panel: Rulleformet af varmgalvaniseret S355GD stål; overflademuligheder omfatter anti-slip riflede teksturer; kanterne har integrerede sammenlåsende samlinger for nem montering og forbindelse mellem paneler.

· Ribhøjde: 40/50/70 mm (større ribbehøjde giver mulighed for længere ustøttede spænd).

· Paneltykkelse: Standard 1,8/2,0/2,5/3,0 mm; 3,5/4,0 mm til kraftige platforme.

· Galvanisering: Z120g/m² til indre områder; Z275g/m² til kystområder (korrosionsbeskyttelsesstandarder).

2. Indvendige afstivningsribber (standard på modeller med hulkerne): Fremstillet af galvaniseret stål af samme materiale; fabrikssvejset (intermitterende punktsvejsninger) inde i panelets hulrum for at øge inertimomentet, reducere gulvafbøjningen og erstatte betonens komprimerende funktion.

Modul 2: Specialiseret kant- og efterbehandlingstilbehør

1. Kantlukningspaneler (L-formet kantbeklædning): Bruges til at tætne gulvets omkreds mod vægge eller stålbjælker og til at lukke de åbne ender af hulrummene, hvilket forhindrer snavs i at falde igennem.

2. Indvendige og udvendige hjørnestykker: Til afslutning af gulvhjørner og kanter omkring åbninger.

3. Forstærkningsringe til åbninger: Forstærkningsplader til brugsgennemføringer (rør/rørhuller) for at forhindre spændingsrevner ved udskæringerne.

Modul 3: Installation og fastgørelsestilbehør

1. Fjernlysforbindelsestilbehør

· Selvborende/selvskærende skruer: Φ5,5×25/32mm galvaniserede skruer til fastgørelse af gulvpanelet til H-bjælke/I-bjælke hoveddragere;

· Stifter/punktsvejsningsforbindelser: For tunge belastningsforhold bruges buepunktsvejsning kombineret med stifter med hoved til at forankre panelet stift til stålbjælken;

2. Panelledstilbehør

· Overfladefugeforsegling: Butyl vejrbestandig fugemasse påført ved panelets fjer-og-notsamlinger for støvtætning og støjreduktion;

· Fugeforstærkningslister: Lange galvaniserede strimler bruges til at forstærke samlinger i gulvpaneler med ekstra lang spændvidde;

3. Specialiserede ophængsklemmer (borefri): Snappas ind i ribbens riller på undersiden af ​​gulvdækket; bruges til ophængning af lofter, luftkanaler og forsyningsledninger.

Modul 4: Gulvoverflademuligheder

Valgt baseret på anvendelsesscenarie: Fibercementplade, OSB (Oriented Strand Board), skridsikker mønstret stålplade, komposit trægulve eller slidstærk gulvbelægning.

IV. Understøttende stålkonstruktionskomponenter

1. Hovedbjælker: H-bjælker/I-bjælker; Sekundære bjælker: C-profiler, H-bjælker;

2. Antirustbehandling: Rustfjernelse efterfulgt af epoxy-zink-rig primer for at sikre ensartet korrosionsbeskyttelse på tværs af hele systemet.

Hvad er de vigtigste fordele ved præfabrikerede ikke-støbte gulvpaneler i stål?

1. Tør konstruktion: 

Intet vådt arbejde på stedet; 1.000 m² kan færdiggøres på kun 1-3 dage; støvfri og støjsvag.

2. Letvægt: 

Ca. 15–25 kg/m² (en femtedel af vægten af ​​pladsstøbte plader), hvilket reducerer belastningen på bjælker og søjler markant.

3. Bæreevne: 

Ensartet fordelt belastning på 2,0–10,0 kN/m², der opfylder kravene til kontorer, lager og udstyrsplatforme.

4. Holdbar og korrosionsbestandig: 

Varmgalvaniseret eller Al-Zn belagt; levetid på 50+ år; velegnet til både indendørs og udendørs brug.

5. Aftagelig og genanvendelig: 

Bolteforbindelser giver mulighed for adskillelse og flytning; 100% genanvendelig. 6. Brand- og lydisolering: Panelerne er ikke-brændbare og har lydisolerende hulrum; brandhæmmende belægninger kan påføres for yderligere at forbedre brandmodstandsevnen.

Differentierende højdepunkter

I. Konstruktionssystemets højdepunkter: Fuldstændig tør konstruktion uden vådt arbejde; eliminerer fuldstændig afhængighed af pladsstøbt beton.

1. Ingen hældning, ingen hærdning og klar til øjeblikkelig brug.

Kompositdæk i lukket profil eller truss-stil kræver armeringsjernbinding på stedet, betonstøbning og en 28-dages hærdningsperiode for at nå fuld styrke. I modsætning hertil kræver disse fabrikspræfabrikerede hulkerneforstærkede paneler kun lægning på stedet, kantlåsning og selvborende skruefiksering. Arbejdere kan gå på dækket og lægge overfladegulve samme dag, som installationen er afsluttet. Byggeperioden for en enkelt etage reduceres med 40%-60%, og arbejdet kan forløbe normalt i regntiden eller kolde vintertemperaturer, når pladsstøbt beton ikke er muligt. Et gulv på 1.000 m² tager typisk 3 dage at færdiggøre, mens traditionelle indstøbningsmetoder kræver mindst 7-15 dage.

2. Der kræves ingen forskalling eller midlertidige stilladsstøtter.

For den samme paneltykkelse overstiger den ikke-understøttede spændvidde evnen til tynde dæk med lukket profil. Disse præfabrikerede, ikke-støbte stålgulvpaneler eliminerer behovet for fuld-areal stilladser og midlertidige støttematerialer og arbejdskraft. De giver mulighed for installation af mezzaniner eller yderligere etager i eksisterende bygninger uden at opstille jordbaserede stilladser, hvilket giver betydelige fordele ved bygningsrenoveringer.

3. Ingen byggeaffald, spildevand eller støv på stedet.

Fuldstændig tør samling eliminerer betonaffald, gyllerester og tilslagsrester. Dette system er ideelt til at tilføje gulve til færdige fabriksbygninger eller renovere lofter med high-end finish, da det ikke beskadiger eller forurener eksisterende gulvbelægning.

II. Strukturel dødbelastning og højdepunkter i bjælke/søjleoptimering

1. Drastisk reduktion af gulvets egenbelastning.

Pladsstøbte kompositplader med lukket profil vejer typisk ≥3,2–3,8 kN/m² (ståldæk + 110–130 mm beton), hvorimod disse præfabrikerede hulkerneplader i hel stål kun vejer 1,4–2,2 kN/m². Dette reducerer gulvets egenlast med over 40 %, hvilket giver mulighed for mindre tværsnit for primære og sekundære H-bjælker og C-bjælker. Som følge heraf reduceres stålforbruget til søjler og fundamenter med 8%-15%, hvilket fører til et betydeligt fald i de samlede omkostninger til stålkonstruktionen. 2. Overlegen lang spændvidde kapacitet reducerer behovet for sekundære bjælker. YX50/70-seriens ikke-støbte plader (tørmontage) understøtter enkle spændvidder på 3,2-4,0 m uden støtte. Under identiske belastningsforhold overstiger deres spændvidde kapacitet 0,8-1,2 mm gauge lukket profil støbte kompositplader med 15%-25%. For industrianlæg med stort net giver dette mulighed for at eliminere mellemliggende sekundære bjælker, optimere stålkonstruktionens layout og reducere omkostninger.

III. Højdepunkter i profildesign og MEP-integration

1. Perfekt flad underside eliminerer behovet for loftudjævningslag. I modsætning til lukkede profilstøbte plader - som har synlige ribber, der kræver yderligere udjævning af pelskanaler til lofter - tilbyder disse plader en helt flad underside. Luftkanaler, kabelbakker og brandslukningsrør kan klippes direkte på uden at bore eller beskadige den galvaniserede anti-korrosionsbelægning, hvilket sparer 30 % på loftets hjælpematerialer.

2. Integrerede interne kanaler eliminerer behovet for slidsning på stedet under ledningsføring. Det hule, forseglede hulrum (tilgængelig i 40/50/70 mm ribbehøjder) giver mulighed for skjult routing af strøm- og dataledninger. Dette undgår de strukturelle risici, der er forbundet med at skære slidser ind i pladen og beskadige de vigtigste armeringsstænger. De fuldt forseglede sammenlåsende samlinger forhindrer betonlækage og vandudsivning, hvilket eliminerer behovet for endestykker for at stoppe fugemassetab.

3. Valgfri fabriksrullet anti-slip prægning på den øverste overflade gør det muligt for pladen at tjene øjeblikkeligt som en sikker arbejdsplatform under konstruktionen, hvilket eliminerer behovet for midlertidige stilladsplanker og sparer på omkostninger til hjælpemateriale.

IV. Differentierede højdepunkter i livscyklusomkostninger

1. Betydelig reduktion af lønomkostninger på stedet. Systemet eliminerer behovet for armeringsarbejdere, betonhold, vibrationshold og hærdehold; Der kræves kun installatører, hvilket reducerer arbejdsomkostningerne med over 50 %. Det fjerner også udgifter i forbindelse med indkøb af færdigblandet beton, pumpning og fugthærdning.

2. Fuldt genanvendelige stålkomponenter letter fremtidige modifikationer og demontering. Hvis anlæggets funktion ændres, eller en mezzanin fjernes, kan stålet demonteres 100 % og genbruges, hvilket giver høj restværdi. Derimod er pladsstøbte lukkede plader integreret med betonen, hvilket betyder, at nedrivning resulterer i affaldsbrokker uden genbrugsværdi. 3. Forkortet kapitalomsætningscyklus: Hurtig overgang fra færdiggørelse af gulv til MEP (mekanisk, elektrisk og VVS) og monteringsstadier fremskynder den samlede projektafslutning, forkorter udviklerens kapitalgenvindingscyklus og reducerer implicitte finansielle omkostninger.

V. Højdepunkter: Korrosionsbestandighed, brandbestandighed og miljøtilpasningsevne

1. Omfattende varmgalvanisering (S355GD+Z120/Z275): Der kræves ingen betonindkapsling; hele ståltværsnittet er beskyttet af zinklaget. Til kystområder med høj luftfugtighed eller kemiske forarbejdningsfaciliteter vælges AZ150 (Alu-Zink) belagte plader, der tilbyder en levetid, der langt overstiger levetiden for påstøbte gulvbeklædninger, som - mens de er indkapslet i beton - er tilbøjelige til kantkorrosion.

2. Fleksibel, kontrollerbar brandmodstand: Mens "lukket profil" dæk er afhængig af betonindkapsling for brandmodstand, giver disse ikke-støbte paneler mulighed for at fylde stenuld eller brandbestandig isolering i de hule hulrum efter behov. Dette opnår nemt en brandmodstandsevne på 1,0-1,5 timer, hvilket sikrer overholdelse gennem letvægtsdesign uden behov for at øge vægten af ​​strukturen via tykkere betonplader.

VI. Scenariespecifik differentiering

1. Eftermontering af eksisterende bygninger med belastningsbegrænsninger: Et ideelt valg til tilføjelse af mezzaninniveauer til gamle fabrikker eller kommercielle rum, hvor de oprindelige fundamenter, bjælker og søjler mangler den bæreevne til pladsstøbte betonplader. Disse panelers lette, ikke-støbte natur tilgodeser perfekt belastningsgrænser - en løsning, som støbte alternativer ikke kan matche.

2. Midlertidige platforme og aftagelige strukturer: Velegnet til lagerplatforme eller midlertidige arbejdsgulve beregnet til etapevis brug og eventuel fjernelse. Disse paneler giver mulighed for gentagen demontering og genbrug, hvorimod pladsstøbte gulvterrasser ikke kan genanvendes.

Oversigt

Pladsstøbt dæk med lukket profil udmærker sig ved kraftige, permanente industrielle gulve. I modsætning hertil har præfabrikerede gulvdækspaneler i ikke-støbt stål specialiseret sig i letvægtskonstruktion, hurtig installation og projekter, der involverer bygningsrenovering, midlertidige mezzaniner, high-end loftsindretninger og belastningsbegrænsede renoveringer; deres helt tørre konstruktionsmetode er deres kerne, uerstattelige fordel.

Standardiseret end-to-end produktionsproces

Præfabrikerede stålgulvdækspaneler (kræver ingen betonstøbning; fuldstændig tør-montage stålkonstruktion) gennemgår otte standardbehandlingstrin: forbehandling af basismateriale → afrulning og nivellering → overfladeprægning/forstærkning → kontinuerlig rulleformning → afstivningsfremstilling → intern punktsvejsning samling → præcisionsskæring af produktet i inspektionslængde → præcisionsskæring af produktet.

I. Proces 1: Inspektion og forbehandling af råmateriale

1. Accept af råmateriale: For varmgalvaniserede spoler (Q355GD; tykkelse 1,8–4,0 mm; belægningsvægt Z120/Z275g/m²), kontroller materialespecifikationer, zinkbelægningsvægt og belægningsvedhæftning; klassificere og opbevare smalle stålbånd (samme materialekvalitet) beregnet til afstivninger.

2. Afrulning og rengøring: Rul stålbåndet ud; brug børster og støvfjernelsesruller til at rense overfladen for zinkslagg, olie og krøllede kanter; afvis ark med belægningshuller eller ridser.

3. Indledende nivellering: Brug en nivelleringsenhed med flere ruller til at eliminere intern spolebelastning, og sikre overfladen fladhed inden for 2 mm/2m for at forhindre knækning eller profilforskydning under efterfølgende rulleformning.

II. Proces 2: Overfladefunktionel forbehandling

1. Overfladerivlning / tværgående ribbepresning: Før gennem prægestationen efter behov for at rulle anti-slip mønstre på overfladen; for kraftige modeller, tryk tæt anbragte, intermitterende tværgående konkave-konvekse afstivningsribber for at øge den lokale trykstyrke og minimere efterfølgende afbøjning.

2. Kantforfoldning til sammenlåsende samlinger: Forfold de sammenlåsende kanter (han-hunkonnektorer) før formning; dette eliminerer behovet for yderligere tætning under panelmontering, hvilket sikrer integreret tætningsydelse.

III. Proces 3: Fuldautomatisk kontinuerlig rulleformning (koldformning)

1. Galvaniseret stålbånd går ind i en multi-trins progressiv rulleformningslinje, der gennemgår trin-for-trin bøjning i henhold til profilparametre: flad bundsektion → lodrette sidevægge → øverste bærende panel → lukket hulrum (40/50/70 mm ribbehøjde). Panelet er formet som en enkelt integreret enhed uden sidesømme, med en helt flad bund (i modsætning til den ujævne bundflade på dæk med lukket profil).

2. Online justeringskorrektion i realtid: Et fotoelektrisk system styrer fremføringen af ​​stålbånd; dimensionstolerancen i hulrummets tværsnit er ±0,5 mm, og det sammenlåsende fugegab er ensartet.

3. Formet halvfabrikat: U-formet lukket hul skal; effektiv dækningsbredde pr. enhed er 200/250/300 mm.

IV. Proces 4: Præfabrikation af indvendige forstærkningsribber

1. Smal galvaniseret stålstrimmel (samme materiale) rulles ud og nivelleres, skæres derefter til fast længde via CNC-klipning;

2. CNC-bukkemaskiner batch-proces U-formede eller flade forstærkningsribber, med afstand og specifikationer bestemt af designtegninger (standardintervaller på 250/300 mm);

3. Ribbekanter afgrates, områder med beskadiget galvanisering udbedres med zinkrig maling, og ribber sorteres og stables til brug.

V. Proces 5: Samling via punktsvejsning af indvendige forstærkningsribber

1. Formede hule paneler transporteres til en automatisk punktsvejsnings-jigstation; jiggen fastgør panelkroppen for at sikre ensartet hulrumsåbningsbredde;

2. En robotarm placerer og indsætter de præfabrikerede forstærkningsribber i hulrummet; intermitterende modstandspunktsvejsning udføres (standard svejseafstand på 300-400 mm), idet ribberne smelter sammen med de indvendige overflader af både top- og bundpladerne for at danne en bærende hul truss-struktur, der erstatter kompressionszonen af ​​indstøbt beton;

3. Stikprøver af svejsninger udføres hulrum for hulrum for at sikre ingen kolde svejsninger, manglende svejsninger eller gennembrænding af det galvaniserede lag; svejsesteder modtager lokaliseret anti-korrosions-touch-up belægning.

VI. Proces 6: In-line Precision Cut-to-Length

1. Servostyret flyvende sav udfører dynamisk skæring, mens pladen bevæger sig, skærer til projektspecifikke længder (standard enkeltlængder: 2-9m);

2. Afgratning af afskårne kanter og udbedring af eventuelle stødskader på den galvaniserede belægning på endeflader;

3. CNC bukning og skæring af specialiseret trimtilbehør (L-formede kantlister, indvendige/udvendige hjørneafdækninger) ved brug af samme materiale.

VII. Proces 7: Omfattende fabrikskvalitetsinspektion af færdige produkter

1. Visuel inspektion

Paneloverflader fri for ridser, bare pletter (mangler zink) eller vridning; sammenlåsende samlinger intakte og passer glat;

2. Dimensionel verifikation

Fuldskala prøveudtagning af panelbredde, ribbehøjde, længde og samlingsdimensioner; tolerancer i overensstemmelse med interne virksomhedsstandarder;

3. Mekanisk testning (prøveudtagning)

Tilfældig prøveudtagning fra samme batch til bøjningsafbøjning og ultimativ belastningstest; testoptegnelser bevaret;

4. Tilbehørsbekræftelse: Inventarkontrol af kantlister, forstærkningsringe og installationsforbrugsstoffer.

VIII. Proces 8: Kategoriseret emballage, oplagring og forsendelse

1. Paneler med samme specifikation stablet i samme retning; gummihjørnebeskyttere placeret mellem paneler for at sikre sammenlåsende samlinger og galvaniserede overflader;

2. Bundet med stålbånd + identifikationsmærkat (model, tykkelse, ribbehøjde, mængde, produktionsdato);

3. Indpakket i regntæt strækfilm; adskilt lager for produkter inden for land (Z120-belægning) og kystnære (Z275-belægning).

Kernepræstationsparametre

Mainstream-profiler: YX40, YX50, YX70 (ribbehøjder på 40/50/70 mm); evalueret på tværs af otte kerneindikatorer: grundmaterialespecifikationer, geometriske dimensioner, egenvægt, mekanisk bæreevne, afbøjningsgrænser, korrosionsbestandighed, brand-/lydisolering og installationstilbehør. 

I. Råmaterialebaseegenskaber

1. Stålkvalitet: Primær Q355GD (S355GD); alternativ Q235GD. Udbyttestyrke: Q235 ≥ 235 MPa; Q355 ≥ 355 MPa.

2. Grundpladetykkelse: 1,8 mm, 2,0 mm, 2,5 mm, 3,0 mm, 3,5 mm, 4,0 mm (brug ≥ 3,0 mm til tunge belastninger).

3. Varmgalvanisering standard (dobbeltsidet)

1). Standard indendørs: Z120 (120 g/m²); belægningstykkelse ≥ 42 μm; salttågemodstand ≥ 1000 h (ingen rød rust).

2). Fugtige / kystnære / kemiske miljøer: Z275 (275 g/m²); belægningstykkelse ≥ 85 μm; salttågebestandighed ≥ 2000 h (ingen rød rust); AZ150 (Alu-Zink) tilgængelig til højkorrosionsmiljøer.

4. Indvendige afstivningsribber: Fremstillet af samme galvaniserede stålbånd; ribbens højde passer til profilhulrummets højde; sikres via punktsvejsning.

II. Geometriske dimensioner

III. Dødvægtsparametre

· YX40 (2,0 mm basisark): 14–16 kg/m² (1,4–1,6 kN/m²)

· YX50 (2,5 mm basisark): 17–19 kg/m² (1,7–1,9 kN/m²)

· YX70 (3,0 mm basisark): 20–22 kg/m² (2,0–2,2 kN/m²)

Sammenlignet med indstøbt lukket profil-kompositdæk (stålplade + beton) – som har en egenvægt på 3,3–3,8 kN/m² – giver dette system en vægtreduktion på over 40 %. IV. Spændvidde + Ensartet fordelt belastning

Servicegrænsetilstand: L/250 afbøjningskontrol (GB50017)

1. YX40 (2,0 mm, Q355) maksimalt spændvidde uden land: 2,6–3,0 m; levende belastning standard: 2,5kN/m² (kontor); maksimal belastningskapacitet: ≥5,0kN/m²

2. YX50 (2,5 mm, Q355) maksimalt spændvidde uden land: 3,2–3,6 m; live load standard: 3,0kN/m² (detail/opbevaring); maksimal belastningskapacitet: ≥6,5kN/m²

3. YX70 (3,0 mm, Q355) maksimalt spændvidde uden land: 3,8–4,2 m; levende belastningsstandard: 3,5–4,0kN/m² (let industrianlæg); maksimal belastningskapacitet: ≥8,0kN/m²

For kontinuerlig installation (multi-span support) kan spændvidden øges med 15%-20%, når op til 4,5-5,0m.

V. Afbøjningskontrolstandarder

Brugbarhedsudbøjningsgrænse: L/250 (hvor L er det beregnede spændvidde)

Midlertidig konstruktionsadgang (1,0kN koncentreret belastning): øjeblikkelig afbøjning ≤L/200; ingen permanent deformation efter fjernelse af last

Fabriks stikprøvekontrol: belastningstest på prøver fra samme batch; målt nedbøjning må ikke overstige konstruktionsgrænsen med mere end 5 %.

VI. Brandmodstandsparametre

1. Bar panel (hult hulrum): brandmodstandsevne 0,25h (Klasse B1 flammehæmmende)

2. Hulrum fyldt med stenuld/brandsikker bomuld: vurderinger på 1,0 timer, 1,5 timer og 2,0 timer tilgængelige; opfylder standarder for industrianlæg og brandsektioner

3. Kernetype af skumcement: brandmodstandsevne overstiger 2,0 timer. 

VII. Parametre for lydisolering og termisk isolering

1. Hult panel (ufyldt): Luftbåren lydisolering ≥ 32 dB;

2. Stenuldsfyldt panel: Lydisolering ≥ 42 dB; termisk ledningsevne ≤ 0,04 W/(m·K); opfylder lydisoleringskrav til hemse og kontorbygninger.

VIII. Monterings- og installationsparametre

1. Fastgørelse: Selvborende skruer med en afstand på 300 mm; afstand reduceret til 200 mm ved understøtninger;

2. Samlinger: Tunge-og-not-sammenlåsende pasform (ingen tætningsmasse påkrævet); bundpanel tillader direkte ophængning af forsyninger og kabelbakker (enkeltpunkts ophængningsbelastningskapacitet ≥ 0,8 kN);

3. Genanvendelighed: Fuldt stålkomponenter kan demonteres; stålgenvindingsgraden overstiger 95%.

IX. Hurtig valgvejledning til præfabrikerede gulvpaneler i ikke-støbt stål

Lofts / kontorer: YX40/YX50; levende belastning 2,5 kN/m²; spændvidde ≤ 3,2 m

Lager / små fabrikker: YX50/YX70; levende belastning 3,0–3,5 kN/m²; spændvidde ≤ 4,0 m

Eftermontering af eksisterende bygninger (begrænset strukturel belastningskapacitet): Prioriter YX40 letvægtsprofiler

FAQ

Spørgsmål 1: Vil de præfabrikerede ikke-støbte gulvpaneler i stål opleve at falde eller deformeres ved langvarig brug?

A: Der opstår ingen permanent deformation, når panelet er valgt i henhold til specifikationerne. Vi udfører afbøjningsbelastningstest i midten af ​​spændvidden før forsendelse, og kontrollerer nøje afbøjningsgrænsen ved L/250 i overensstemmelse med GB50017; installation på stedet kræver selvskærende skruer med specificerede intervaller, med ekstra fastgørelsesanordninger ved understøtninger. Hvis det ikke-understøttede spænd overskrides, eller der påføres koncentrerede belastninger excentrisk, kan der opstå elastisk afbøjning, men panelet vil automatisk komme sig, efter at belastningen er fjernet, uden irreversibel deformation.

Q2: Kan disse paneler bruges til at tilføje et mezzaninniveau i et gammelt boligkompleks, hvor de originale gulvplader, bjælker og søjler ikke kan forstærkes? 

A: Pladsstøbte gulvplader tilføjer en egenbelastning på over 300 kg/m², hvilket sandsynligvis overstiger den oprindelige strukturelle designkapacitet. I modsætning hertil har den ikke-støbte Q355-plade en egenlast på kun 19 kg/m² - kun 1/18 af den pladsstøbte belastning - hvilket eliminerer behovet for at forstærke eksisterende bjælker, søjler eller fundamenter og giver mulighed for direkte godkendelse af bolig- og byggemyndigheder.

Q3: Vil der ophobes vand eller opstå rust inde i pladens hulrum over tid?

A: Ikke hvis det er installeret i henhold til specifikationerne. Pladen har et integreret, lukket hult hulrum uden lodrette mellemrum, hvilket efterlader ingen veje til vandudsivning. Til udendørs brug kræves en vandtætningsmembran på topfladen, og der efterlades en drænspalte på 20 mm ved pladens ender. Kystprojekter anvender AZ150 Al-Zn belagte substrater; zink-aluminium-kompositbelægningen tilbyder selvhelbredende egenskaber, så afskårne kanter kræver ikke hyppig efterbehandling.

Q4: Hvad er forskellen i spændvidde mellem multi-span kontinuerlig installation og single-span installation?

A: Kontinuerlig understøtning med flere spænd øger markant den overordnede strukturelle stivhed, hvilket tillader spændvidden at øges med 15 %-20 % for den samme pladetykkelse. For eksempel er den maksimale spændvidde for en YX70-3,0 mm plade med enkelt spændvidde 4,2 m, hvorimod en kontinuerlig installation med tre spændvidder kan nå 4,9 m. Dette reducerer direkte antallet af mellemliggende sekundære bjælker og sænker yderligere omkostningerne ved hovedstålkonstruktionen; kontinuerlig installation er det foretrukne valg til fabriksbygninger med store søjlerist.

Q5: Kan fliser eller gulvbelægninger påføres over de ikke-støbte plader senere?

A: Ja, men et udjævnende overgangslag er påkrævet. Direkte påføring er tilbøjelig til hule pletter og revner; derfor anbefales det at lægge 12 mm fibercementplade på pladeoverfladen som udjævningsunderlag, før der lægges fliser eller epoxygulve. Plader med skridsikker mønstrede overflader kan dog belægges direkte med slidstærk gulvmaling uden yderligere udjævning.